當硬件產品從原型走向量產的時候，偶爾能聽到一個非常陌生的名詞“開模”：雖然知道它大概跟產品的外殼定制有關，但是從來不知道具體的流程是什么。
　　拿到結構設計圖紙后，昆山欣得西塑膠里面有一個專門負責粗加工的場地，里面擺設了好幾臺磨床和銑床。工人使用它們對材料（比如金屬板塊）進行打孔、挖槽等粗加工，把模具的主要輪廓打造出來。
　　接下來的一步就是把這些經過粗糙加工的模具放到數控雕刻機（CNC）里面進一步加工，模具的精度規格會得到大幅度的提升。在加工的過程中，機器會不斷往鉆頭里面噴射液體，主要是為了達到降溫的作用，以免鉆頭過熱導致損壞或者加工誤差變大。為什么不從一開始就使用CNC加工呢？昆山塑膠注塑成型告訴你，主要原因是CNC設備的人力成本很高，而且相當耗時。在打造模具之前先來個粗加工，再交給CNC細作，效率會提升不少。
　　如果外殼部分地方需要特殊效果，比如紋路、磨砂等，那又該怎么辦呢？經過CNC處理后的模具會轉移到一個“電加工”房間，里面擺設鏡面火花機和“慢走絲”設備。這些設備雖然可以幫助工人進行更精細的操作，但是昆山塑膠注塑成型明顯感覺到整個加工速度變慢了很多——“慢工出細活”應該是最好的描述。
　　當核心模具加工成型后，是需要借助設備來檢測工差，避免外殼達不到客戶要求。昆山欣得西塑膠配備了三坐標測量機來保證模具的精度檢測，不合格的模具會視為廢料扔掉。
　　確認模具可用后，工人會把它和其他機械器件拼裝起來（重達400多斤），并裝載到注塑機里面。注塑機會把塑膠顆粒高溫熔化，并擠壓到模具里面成型，然后會把產品“推”出來，再往模具里面擠壓液態塑料，不斷循環工作。昆山塑膠注塑成型，硬件創業者開選擇開模工廠的時候應當注意這種設備的“噸位”，這個參數決定設備能夠打多大的模型。另外，具體的設備和型號也需要多加留意，因為有些設備能夠實現特殊的工藝，比如“雙色注塑”。
　　外殼出來后，昆山欣得西塑膠還有專門的測試設備，便于客戶抽樣檢查。針對光照、溫度、運輸震動、煙霧和耐磨性等指標，他們都各自配備了檢測設備來模仿實際使用情況，從而觀察產品是否達到品質要求。
　　如果檢測沒有問題的話，產品就會被打包封裝，放到倉庫里面等待發貨。這次的參觀活動里面，主辦方還特定安排了一次體驗活動，大家需要到流水線上工作一個小時。經過這次的體驗筆者才知道，很多看起來簡單的包裝工作，其實還是蠻講究技巧和熟練度的。在這個過程中，昆山塑膠注塑成型告訴大家“design for manufacture”的重要性：“如果設計環節做好的話，工人加工起來就會輕松很多，組裝生產線的效率也大大提高。反之，工人的效率不僅會有所下降，甚至還會不斷抱怨。”
　　沒想到一個小小的手機殼竟然需要經歷這么多的流程環節才能抵達消費者的手中，中間的加工環節甚是復雜。一般情況下，從打造模具到量產外殼需要2到3個月的時間（工廠調用全部資源配合的話可以縮短為一周左右），希望這個信息能給準備量產的硬件創業者帶來一些參考價